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Großformatige, gebogene Aluminiumstrukturen zählen zu den anspruchsvollsten Bauteilen der Luftfahrtfertigung. Variierende Materialstärken in Kombination mit hohe Qualitätsanforderungen machen die Bearbeitung großformatiger Bauteile besonders anspruchsvoll und erfordern eine durchgängige Qualitätssicherung direkt im Prozess.

Gleichzeitig müssen bei komplexen Bearbeitungsaufgaben hohe Produktivität und intuitive Bedienbarkeit gewährleistet sein. Um dies zu erreichen, wird ein Lösungsansatz vorgestellt, der eine leistungsfähige Mitsubishi Electric CNC Steuerung mit der integrierten Software Penta NC kombiniert. Die Penta NC Lösung vereint CAD, CAM und CNC Steueroberfläche in einer intuitiven Benutzerumgebung, die schnelle Einarbeitung und effiziente Workflows ermöglicht. Dadurch lassen sich Änderungen am Werkstück direkt an der Maschine vornehmen.

Im Vortrag werden praktische Lösungen für prozesssichere Bearbeitung, automatisierte Fehlererkennung in der Vakuumspannung und Vermessung der Bauteile direkt in der Fräsanlage gezeigt. Durch die enge Abstimmung von Software und CNC lassen sich Bearbeitungsprozesse nicht nur qualitativ absichern, sondern auch die Fertigung effizienter und intuitiver steuern. Dies ermöglicht Nacharbeiten, bevor das komplexe Bauteil von der Maschine gelöst wird, und reduziert manuelle Eingriffe und Stillstandzeiten. 

Durch diese integrierte Lösung lassen sich einfache Bedienbarkeit und Fertigungseffizienz in der Produktion großformatiger Aerospace Strukturen praxisgerecht verbinden.

In der Luft- und Raumfahrtfertigung gelten höchste Anforderungen an Präzision und Prozessstabilität. Enge Toleranzen, einwandfreie Oberflächen und gratfreie Bohrungskanten bilden dabei das unverzichtbare Fundament. Oft das Problem dabei: die Bearbeitung der Bohrungsrückseite – insbesondere bei grossen Werkstücken wie Turbinengehäusen. Herkömmliche Verfahren erfordern oft ein zeit- und kostenintensives Umspannen der Bauteile, was die Produktivität mindert. Hinzu kommt die extreme Beanspruchung der Werkzeuge durch hochfeste Werkstoffe wie Inconel, Titan und weitere Superlegierungen.

In diesem Vortrag wird anhand konkreter Praxisbeispiele aufgezeigt, wie die innovativen Entgrat-, Fas- und Senklösungen von HEULE dort ansetzen, wo konventionelle Werkzeuge an ihre Grenzen stossen. Durch die direkte Integration der Rückwärtssenker in bestehende Prozesse verlassen selbst komplexe Aerospace-Bauteile das CNC-Bearbeitungszentrum komplett fertig bearbeitet, nachgelagerte Prozesse entfallen. Das Ergebnis ist eine signifikante Reduktion der Durchlaufzeiten bei gleichzeitig höchster Prozesssicherheit und gleichbleibender Qualität – selbst unter anspruchsvollsten Bedingungen.

Die Präsentation zeigt auf:

• Wie innovative Werkzeugsysteme auch schwer zugängliche Bohrungskanten prozesssicher bearbeiten und gratfreie Ergebnisse garantieren
• Wie das automatisierte Rückwärtssenken direkt im CNC-Zentrum manuelle Eingriffe und zeitintensive Umspannvorgänge überflüssig macht
• Wie auch anspruchsvollste Materialien wie Titan oder Inconel prozesssicher bearbeitet werden können

Die Investition in automatisierte Fertigungssysteme ist heute relevanter denn je. Steigende Produktionskosten, zunehmender Wettbewerbsdruck und der Mangel an qualifiziertem Fachpersonal machen Automatisierung zu einem entscheidenden Erfolgsfaktor.

Doch die bloße Übertragung bestehender Bearbeitungsprozesse von einer konventionellen Maschine auf eine automatisierte Anlage führt nicht automatisch zu höherer Produktivität oder stabileren Prozessen.

Dieser Vortrag zeigt die zentralen technischen und strategischen Erfolgsfaktoren für eine prozesssichere, wirtschaftliche Automatisierung. Im Fokus stehen die systematische Optimierung von Fertigungsprozessen, die nachhaltige Erhöhung der Prozessstabilität sowie die Schaffung der Voraussetzungen für die effiziente und zuverlässige Produktion von Luft- und Raumfahrtkomponenten – und damit für eine schnelle Amortisation des Automatisierungssystems.

Der Vortrag liefert einen nachvollziehbaren Leitfaden, wie sich Spannkonzepte für Aluminium-Strukturbauteile systematisch optimieren lassen. An einem realen Aerospace-Bauteil wird gezeigt, wie aus Analyse und theoretischer Auslegung die optimale Anzahl an Aufspannungen abgeleitet und anschließend praxisnah umgesetzt wird – inklusive Bearbeitung und Vermessung. Ergebnis: belastbare Kennzahlen zu Zeit, Aufspannungen und Genauigkeit als Take-away für die eigene Fertigung.

Aerospace Bauteile stellen höchste Anforderungen an Prozesssicherheit, Qualität und Reproduzierbarkeit. Um diese Herausforderungen effizient zu meistern, setzt Sandvik Coromant auf eine gemeinsame Prozessentwicklung zwischen Kunden, Maschinenherstellern und Engineering Teams. Im Vortrag zeigen wir, wie durch abgestimmte Zieldefinitionen und transparente Kommunikation maßgeschneiderte Fertigungsprozesse entstehen, die speziell auf Materialien wie Titan und Superlegierungen sowie auf komplexe Bauteilgeometrien zugeschnitten sind.

Eine klar strukturierte Projektmethodik – von der Analyse über Testläufe bis hin zur Validierung – sorgt für transparente Ergebnisse und verkürzt den Weg bis zur Prozessfreigabe. Im Mittelpunkt stehen stabile Schnittbedingungen, reproduzierbare Werkzeugleistungen und risikoarme Prozessentwicklungen.

Anhand konkreter Engineering Projekte demonstrieren wir, wie durch optimierte Bearbeitungsschritte zur Reduktion der Gesamtzykluszeit, höhere Prozessstabilität und nachhaltige Qualitätssteigerungen erreicht wurden. Die Beispiele verdeutlichen, wie gemeinsame Prozessentwicklung zu schnelleren, robusteren und zukunftssicheren Aerospace Fertigungsprozessen führt.

Hohe Bauteilwerte, schwer zerspanbare Werkstoffe und engste Toleranzen – In der Aerospace-Fertigung entscheiden einzig stabile Prozesse über Qualität und Wirtschaftlichkeit.

Anhand von Anwenderbeispielen wird sichtbar, wie Closed Loop Manufacturing Maschine und Messtechnik zu einem durchgängigen Regelkreis verbindet. Messdaten, auch von handgeführten Instrumenten, fließen automatisiert zurück in den Prozess. Korrekturen aller Werkzeuge und Flächen werden in Echtzeit auf die CNC-Steuerung übertragen – inklusive aller mit betroffenen Flächen. Auf über 3.300 Maschinen beim Drehen und Fräsen erfolgreich. 

Das Ergebnis: Qualität ab dem ersten Teil, weniger manuelle Eingriffe und deutlich stabilere Prozesse.

Erleben Sie im Vortrag, wie Aerospace-Unternehmen ihre Zerspanung mit Closed Loop Strategien präziser, automatisierter und zukunftssicher aufstellen.